Клиент не всегда прав!

(опыт проектирования складских систем)

Современный уровень бизнеса предъявляет все более жесткие требования к эффективности всей цепочки перемещения продукции - от производителя до предприятий розничной торговли. Растущая конкуренция требует максимального уменьшения затрат на всех этапах производства и дистрибьюции товаров. Эти проблемы обычно решаются на уровне разработки и реализации различных логистических схем для предприятий и объединений призводителей и оптовой торговли.

Однако существует целая область, которой традиционно уделялось меньшее внимание - это склады предприятий и дистрибутивных центров. Эта область т.н. <внутренней логистики> и руководители предприятий чаще всего считают, что это не объект для основного внимания и уж, тем более, не адрес для затрат из всегда напряженного бюджета предприятия.

Основанием для такой оценки является довольно расхожее мнение: <Но ведь склад и так работает!>. Вопрос о реконструкции склада или же о строительстве нового возникает только тогда, когда становится абсолютно ясно, что имеющийся склад не только тормозит рост производства и сбыта продукции, но и создает накладные расходы на обработку грузопотоков, которые фактически делают продукцию или же услуги по ее хранению и обработке неконкурентноспособными!

Строительство нового складского комплекса или же реконструкция существующего - капиталоемкий и длительный процесс. Любая ошибка, допущенная в процессе расчета грузопотоков, создания технологии их обработки и проектирования складского комплекса; при выборе поставщиков оборудования может привести к значительным финансовым потерям компании и, как худший вариант, к невозможности обеспечения складом требований растущего бизнеса. При этом нет смысла заниматься оптимизацией логистических схем работы предприятия на рынке; внедрять дорогостоящие программные комплексы для управления товарными запасами - эти мероприятия могут просто <упереться> в ограничения по возможностям переработки грузопотоков!

К сожалению, имеющийся у нас опыт взаимоотношений с заказчиками при обсуждении проекта склада не дает повода для излишнего оптимизма. Чаще всего заказчик появляется в нашем офисе тогда, когда он либо уже приобрел участок земли под строительство, либо купил здание. Ему уже пора приступать к разработке архитектурно - планировочных решений и проходить массу согласующих и разрешительных инстанций нашей <ну, о-о-о-чень бюрократической системы>, но у него нет основного - планировок склада, проекта технологии переработки грузопотоков, расчета потребного количества персонала и подъемно-погрузочной техники.

Чаще всего заказчик в такой ситуации просит: <Нарисуйте мне планировочку!>. И когда мы отвечаем, что <планировочка> появляется как результат достаточно сложного процесса расчетов и проектирования технологии, на стол выкладывается главный аргумент : <Да мне уже надо условия подключения согласовывать!>.

Что же надо предпринять, чтобы не оказываться в такой патовой ситуации? Необходимо своевременно заказать <Эскизный проект склада> и <Техническое задание на проектирование>. Своевременно - это значит не менее, чем за 2 - 3 месяца до этапа согласований и передачи заказа в проектный институт! При проектировании складского комплекса надо всегда учитывать, что основой проекта являются знания о характеристиках товаров, грузопотоках и выбранная технология и техника для их обработки, а вовсе не здание. Здание должно быть <колпаком> для технологии, а не наоборот! Этот тезис не меняется, даже если для склада используется существующее здание. Просто параметры здания становятся ограничениями для технологии!

Наш опыт создания складских комплексов привел к разработке особой методологии и специального математического аппарата для проектирования складов - Системы автоматизированного проектирования СКЛАД.

Логика работы этой системы представлена на схеме ниже. Как видно из этой схемы, первый блок работы заключается в подготовке ретроспективной исходной информации о товарных потоках за некоторый период работы предприятия. Основной задачей является анализ спроса каждый товар, находивщийся в обороте за анализируемый период, и определение динамики товарных запасов в разрезе как отдельных товаров и ассортиментных групп, так и всего склада в целом.

Опираясь на эти данные можно спрогнозировать изменение логики управления товарными запасами предприятия и бизнеса в целом на ближайшие несколько лет. Такой прогноз дает возможность смоделировать перспективные товарные потоки и потребные объемы хранения товаров. На этом этапе необходимо, опираясь на данные о геометрии каждого конкретного товара, произвести статистический анализ основных размеров товаров и их упаковок по ассортиментным группам, что, в свою очередь, дает возможность спроектировать места хранения и обработки товаров. Это крайне важный этап! Заказчик должен знать о своем товаре не только его название, но и его геометрические размеры, стандарт упаковки, уровень вложенности упаковок, количество упаковок на паллете и т.д.

Углубляя анализ и проведя специальные расчеты частот обращений к каждому товару (т.н. АВС-анализ) можно с учетом геометрии товаров и нормативов товарных запасов по ассортиментным группам подсчитать необходимое количество мест хранения в различных зонах склада. При этом очень часто оказывается, что необходимы не только стандартные (<целые>) места хранения, но и их доли. Для товаров из класса <С> (по АВС-классификации) часто достаточно, например, 1/8 доли целого места хранения. Такой подход к расчету позволяет резко уменьшить требуемые объемы склада и, в целом, снизить эксплуатационные затраты и себестоимость обработки грузов.

В зависимости от методов обработки грузопотоков выбирается конструкция мест для хранения, отбора и комплектации товаров. Диапазон очень широк: от тривиального напольного хранения до гравитационных ; от ручной тележки сборщика заказов до сложных конвейерных систем.

Спроектировав конструкцию и рассчитав потребное количество мест можно приступать к разработке планировки для их размещения. Как правило, разрабатывается несколько планировок под различные технологии. Для каждого варианта технологии и планировки подбираются необходимые типы подъемно - погрузочной техники и разрабатывается имитационная модель технологии. На ней рассчитывается количество техники и операторов, необходимых для обработки потоков товаров. Критерии весьма просты - на каждой операции технологии должны быть минимальные очереди; зоны склада не должны переполняться товарами во время их перемещения и, наконец, загрузка подъемно - погрузочной техники и операторов не должна быть меньше 70 - 80%.

На этапе выбора той или иной технологической концепции определяется тип системы автоматизированного управления ею, и подбирается необходимая техника для информационной технологии. Иногда пытаются <забыть> об этом, полагая, что главное - это стеллажи и погрузчики, а для размещения товаров и подбора заказов достаточно использовать бумажные документы, как это и делалось раньше. Крайне опасное заблуждение! В итоге это приводит к хаосу на складе.

И, наконец, вся полученная информация вводится в математическую модель, которая просчитывает капитальные и эксплуатационные затраты для данного варианта технологии. Т.е. мы получили инструменты сравнения различных решений конструкции склада и можем выбрать оптимальную. Технология проектирования построена таким образом, что можно всегда вернуться к исходным значениям и просчитать новый вариант!

Описанная технология проектирования очень сложна в реализации, но, если Вы готовы потратить несколько миллионов долларов на новый склад, надо быть абсолютно уверенным, что эти деньги будут работать эффективно. А уверенность возникает только в точного расчета.